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逆向工程已与工业领域息息相关，模具行业也不例外，现在工业生产中模具的使用率达到60%-90%。模具分为注塑、吹塑、铸压、锻压成型、冶炼、冲压、拉伸等，是用来成型物品的工具，这种工具由各种零件构成，不同的模具由不同的零件构成。而逆向工程用于工件的工业检测，产品设计的改型与再创新已越来越常规化、专业化。
华朗三维结合实践，深入了解行业及客户需求，为客户提供全面的解决方案及逆向产品设计，确保产品符合模具行业的应用及要求，提高企业竞争能力。高质量提取点云数据，高效率辅助模具逆向工程设计(铸造模具原始数据获取，由数据采集端到数据处理端的一个流程)
在新产品的开发创新中，许多产品数据并不是CAD数字模型，模具设计者往往要面对的是实物样件，有时可能会缺失图纸，在这种情况下就需要通过三维扫描手段将实物转化为CAD模型，进行实物三维重建，从而对模具进行模具设计制造。如分型面、收缩系数的计算等。
通过HOLON3D三维扫描系统，精确掌握数据外形以及数据尺寸，采用最新扫描技术，如白光三维扫描。对于精细的小零件或外观复杂的物件，可以准确地提取物体表面点云数据，单幅扫描速度小于3秒，为工作节约大量时间，从而提高效率。
模具制造过程
在模具的试模与修整过程中若不符合精度要求，可能需要重新进行设计。运用逆向工程技术可减少设计者的麻烦，通过对物体表面数据的采集与再创新，减少再设计步骤，从而优化产品设计过程。
模具改型修复
传统模具设计一般使用立体雕刻、数控铣床对产品进行等比例模具制作。这种方法无法建立数字档案，且手工修复工作量大，对工人技巧要求高，对后期数控加工及工业检测带来很大困难。由于成品往往会遗传母模的优缺点，这项技术慢慢融入逆向工程来提升模具的修改性及再创新能力。
在模具的设计制作完成后，打样出来的模具产品会有令人不满意的地方，在这种情况下就需要对模具进行修改创新。对模具的再次检测与修改往往是工序比较复杂的过程。在某些设计人员的口中会有这样的说法：“修改还不如从新设计”。这时候就可利用三维检测手段进行检测与逆向设计，减少设计人员的额外工作。
作出模具样品准确的形变等误差质量报告，掌握详尽三维检测结果，提高产品质量。很多企业使用三维扫描技术并运用三维扫描设备在成型阶段进行形状评估。生成CAD数据比较分析及颜色误差编码图。若在生产原型尺寸检测中检测出缺陷，则可在早期阶段将缺陷反馈到冲模设计和加工方法中，从而提高开发效率。
